München – Im Zentrum steht die Dekarbonisierung über den gesamten Lebenszyklus des Fahrzeugs – von der Produktentwicklung über die Lieferkette und die Produktion bis zum Ende der Nutzungsphase. Damit leistet auch das zweite Modell der Neuen Klasse einen Beitrag zur Erreichung der ambitionierten und übergreifenden CO2e-Ziele, die sich das Unternehmen gesetzt hat.
CO2e-Vorteil bereits nach 1-2 Jahren Nutzung
Abhängig von Antriebsvariante, jährlicher Fahrleistung sowie der Erzeugung des zum Laden verwendeten Stroms erreicht der neue BMW i3 50xDrive bereits nach 1-2 Jahren Nutzungsdauer einen CO2e-Vorteil gegenüber einem vergleichbaren Modell mit Verbrennungsmotor.
Dekarbonisierung in der Lieferkette
Ein zentraler Ansatzpunkt zur Reduzierung der CO2e-Emissionen ist die gezielte Dekarbonisierung entlang der Lieferkette. Der Einsatz erneuerbarer Energien, der steigende Anteil von Sekundärmaterialen sowie Produkt- und Prozessinnovationen – beispielsweise in der Gen6-Zelle und Hochvoltspeicher – tragen zu einer deutlichen Verringerung der Emissionen in der gesamten Lieferkette bei.
Das Ergebnis dieser konsequenten Vorgehensweise lässt sich anhand der erreichten Emissionsreduktionen belegen: So konnten die CO2e-Emissionen in der Lieferkette während der Produktentwicklung des BMW i3 durch entsprechende Maßnahmen um etwa ein Drittel reduziert werden.
Innovative Materialien und Technologien im Interieur und Exterieur
Auch im neuen BMW i3 wird das Prinzip „Design for Circularity“ systematisch angewendet. Das Konzept beinhaltet den verstärkten Einsatz von Sekundärmaterialien, eine gezielte und reduzierte Materialauswahl und die Optimierung der Demontagefähigkeit.
Im vorderen Stoßfänger des BMW i3 werden in der Verkleidung 30 Prozent Kunststoffrezyklat eingesetzt. Gleichzeitig wurde die Materialvielfalt im gesamten Stoßfänger ohne Anbauteile gegenüber dem Vorgänger (BMW 3er der 7. Generation) von 15 auf 7 Materialien reduziert. Durch den hohen Einsatz eines für eine Wiederverwertung besonders geeigneten Kunststoffes konnte der kreislauffähige Kunststoffanteil von ca. 46 Prozent beim Vorgänger auf ca. 85 Prozent erhöht werden. Dies schafft die Grundlage für die Rückgewinnung qualitativ hochwertiger Kunststoffrezyklate aus dem Fahrzeug.
Ein weiteres Beispiel für die Umsetzung des Prinzips „Design for Circularity“-im neuen BMW i3 sind die Econeer-Sitzbezüge in der Ausstattungslinie „Essential“, die aus einem kreislauffähigen Textilverbund bestehen. Das Ausgangsmaterial der Oberware setzt sich zu 100 Prozent aus recyceltem PET zusammen. Der Einsatz von recyceltem PET-Granulat – als Ausgangsmaterial für das verwendete Polyester-Garn – reduziert im Vergleich zu Primärmaterial die CO2e-Emissionen sowie den Wasserverbrauch in der Herstellung deutlich. Zudem wurde die Demontagefähigkeit des Sitzbezuges verbessert, um eine sortenreine Trennung am Ende des Lebenszyklus zu erleichtern.
Einsatz von Sekundärmaterialien im neuen BMW i3
Der neue BMW i3 besteht in Summe zu etwa 30 Prozent aus Sekundärmaterialien[4]: Dazu zählen unter anderem die Aluguss-Komponenten wie Schwenklager und Radträger des neuen BMW i3 mit einem Sekundärmaterialanteil von 80 Prozent sowie die Aluminiumguss-Felgen mit einem Anteil von 70 Prozent Sekundäraluminium.
Das Gehäuse des hinteren Elektromotors, das im BMW Werk Landshut gefertigt wird, besteht bis zu zwei Dritteln aus sekundärem Aluminium. In der Fertigung wird anteilig Energie aus erneuerbaren Quellen eingesetzt.
In den Gen6 Batteriezellen des BMW i3 Hochvoltspeichers kommen anteilig Sekundärmaterialien für Kobalt, Lithium und Nickel zum Einsatz. In der Fertigung des Anoden- und Kathodenmaterials sowie in der Zellfertigung wird Energie aus erneuerbaren Quellen eingesetzt. Im Vergleich zur Gen5-Zelle des Vorgängermodells konnte der CO2e-Ausstoß um ca. 33 Prozent pro Wattstunde gesenkt werden.
Ein weiteres Beispiel für den innovativen Umgang mit Werkstoffen und Sekundärmaterialien sind die Motorraumabdeckung und das Staufach unter der Frontklappe des BMW i3. Das Ausgangsmaterial besteht zu 30 Prozent aus recyceltem maritimem Kunststoff. Dabei handelt es sich um Post-Consumer-Material von gebrauchten Fischernetzen und Seilen. Das Ausgangsmaterial des Garns für das Textil des Dachhimmels, der A-Säule und des Ablegebodens besteht zu 100 Prozent aus Rezyklat.
Verbesserte Effizienz in der Nutzungsphase
Mit dem EfficientDynamics-Technologiepaket wird die Effizienz des Fahrzeuges über alle Subsysteme in der Nutzungsphase optimiert.
Es umfasst u.a. Aerodynamik, Leichtbau, Rollwiderstand sowie das gesamte Energiemanagement. EfficentDynamics ist bei der BMW Group seit 2007 im Einsatz und unabhängig von der Antriebstechnologie.
BMW Group Werk München: Umfangreiche Modernisierungsmaßnahmen .
Das BMW Group Werk München ist das Stammwerk der BMW Group. Seit mehr als hundert Jahren produziert das Werk Premium-Mobilität in München-Milbertshofen. In den vergangenen vier Jahren wurde der Standort umfassend modernisiert: Neben einem neuen Karosseriebau entstand eine hochmoderne Fahrzeugmontage inklusive Logistikflächen. Die Neubauten befinden sich in den abschließenden Ausbauphasen. 2026 startet hier die Produktion des neuen BMW i3, ein Jahr später folgt am Standort München die Umstellung des Produktionsportfolios auf ausschließlich vollelektrische Fahrzeuge der Neuen Klasse. Der älteste Produktionsstandort für BMW Automobile bezieht den gesamten Fremdstrombedarf zu 100 Prozent aus erneuerbaren Quellen.
Im Einklang mit den Nachhaltigkeitszielen der BMW Group.
Das Bekenntnis der BMW Group zum Pariser Klimaabkommen und zu Net Zero bis spätestens 2050 ist integraler Bestandteil des ganzheitlichen 360°-Nachhaltigkeitsansatzes, der in der Unternehmensstrategie verankert ist. Das Unternehmen hat sich für die kommenden Jahre ambitionierte, wissenschaftlich abgeleitete CO2e-Ziele gesetzt. So beabsichtigt die BMW Group im Jahr 2030 ihre CO2e-Emissionen gegenüber dem Vergleichsjahr 2019 um insgesamt mindestens 40 Mio. Tonnen CO2e zu reduzieren.
Transparenz durch den Product Carbon Footprint.
Die BMW Group veröffentlicht den TÜV-verifizierten Treibhausgas-Fußabdruck ihrer Fahrzeuge bereits seit längerer Zeit im Rahmen des sogenannten Vehicle Footprint. Dieser Bericht ist für alle Antriebe des neuen BMW 3er zum Produktionsstart öffentlich zugänglich und kann zudem in der My BMW App abgerufen werden. Damit schafft die BMW Group Transparenz über den Anteil von Sekundärmaterialien und die CO2e-Emissionen über den kompletten Lebenszyklus der Fahrzeuge.
